چگونه در چاپ کاغذ نازک به مسائل مربوط به چروک شدن، کوچک شدن، پیچ خوردگی، الکتریسیته ساکن و شکستگی کاغذ رسیدگی کنیم؟

اگر نیازی دارید لطفاً با من تماس بگیرید-
شماره واتساپ آیوی: +86 18933516049 (واچت من +86 18933510459)
به من ایمیل بزنید: 01@songhongpaper.com

در حال حاضر، از میان بیش از یکصد دستگاه چاپ فلکسوگرافی سطح بیش از یکصد واحد وارد شده به کشور، تنها بخش کوچکی برای چاپ مواد خود چسب استفاده می شود. اکثریت در تولید محصولات مبتنی بر کاغذ نازک-کار می‌کنند. تقریباً همه کاربرانی که در چاپ کاغذ نازک مشغول هستند، گزارش کرده اند که با یک سری چالش های عملیاتی مواجه شده اند. این مسائل را می توان به صورت زیر خلاصه کرد: «چروک شدن»، «کوچک شدن»، «پیچ شدن»، «الکتریسیته ساکن» و «شکستن کاغذ». این بحث به طور سیستماتیک علل ریشه ای این مشکلات را بررسی می کند و راه حل های مربوطه را پیشنهاد می کند.

چین و چروک
در حین کار دستگاه های چاپ فلکسوگرافی با کاغذ نازک، شایع ترین و اولیه ترین مسئله ای که با آن مواجه می شود، ایجاد چین و چروک در جهت حرکت وب است. احتمال چروک شدن با عرض دستگاه چاپ افزایش می یابد (یعنی تار گسترده تر) و ضخامت کاغذ کاهش می یابد-که نشان می دهد کاغذهای پهن و نازک بیشتر مستعد ابتلا به این نقص هستند.

1. علت خطا: تنش بیش از حد
به طور کلی، افزایش تنش در هر بخش معینی از دستگاه ممکن است منجر به چین و چروک موضعی شود که متعاقباً فرآیندهای پایین دستی را تحت تأثیر قرار می دهد. به عنوان مثال، اگر کشش باز کردن بیش از حد بالا تنظیم شود، ممکن است چین و چروک ها در ایستگاه باز کردن ظاهر شوند و به تدریج در طول مسیر چاپ بدتر شوند و به طور بالقوه منجر به شکستن وب شوند. علاوه بر این، برخی از کاربران در ابتدا دستگاه‌های چاپ فلکسوگرافی را که برای زیرلایه‌های سنگین‌تر طراحی شده بودند، تهیه کردند. هنگامی که این ماشین‌ها برای چاپ کاغذ نازک بدون تنظیمات مناسب تغییر کاربری داده می‌شوند، معمولاً در بخش‌های میانی تا انتهایی پرس چروک می‌شود.

راه‌حل: این مشکل را می‌توان با کاهش تنظیمات تنش در بخش‌های جداگانه ماشین، اطمینان از مدیریت بهینه وب و به حداقل رساندن تغییر شکل، به طور موثر کاهش داد.

02. علت خطا: زاویه انحراف دستگاه اصلاح خیلی زیاد است.
وضعیت کشش کاغذ در دستگاه اصلاح به این صورت است که یک طرف آن سفت و طرف دیگر شل است که آن را مستعد چروک شدن می کند. برای قسمت باز شدن، پدیده چین خوردگی «پوست درخت» را می توان روی غلتک کششی تغذیه کاغذ، البته در سمتی که کاغذ شلتر است، مشاهده کرد.

راه حل - برای اصلاح انحراف "تغییر موقعیت خود" (کلید Servo-Center را فشار دهید). کاغذ را برای مدتی به آرامی حرکت دهید، موقعیت افقی مناسب کاغذ را تنظیم کرده و آن را ثابت کنید. سپس دستگاه را متوقف کنید، سنسور نوری دستگاه تصحیح انحراف را تنظیم کنید تا آن را با موقعیت فعلی لبه کاغذ تراز کند، و سپس سیستم تصحیح انحراف را برای عملکرد به حالت "خودکار" تغییر دهید. به این ترتیب می توان زاویه انحراف دستگاه تصحیح انحراف را در حین عملکرد «خودکار» به حداقل رساند و احتمال ایجاد چین و چروک را به کمترین حد ممکن کاهش داد. در این زمان باید یک علامت واضح روی موقعیت افقی رول کاغذ ایجاد شود. هنگام تغییر به رول کاغذ بعدی، موقعیت باید به درستی تراز شود.

03. علل خطا: اجسام خارجی (مانند توده های بزرگ جوهر خشک) یا فرورفتگی روی سطح درام چاپ وجود دارد-نوع غلتک راهنمای کاغذ. موازی بودن برخی از غلطک ها خارج از تحمل است و غیره.
راه حل - علاوه بر تنظیم کشش و بازرسی دستگاه، در صورت لزوم می توان دو لایه نوار برق را نیز در قسمت داخلی سطح غلتک راهنمای کاغذ، در فاصله حدود 15 میلی متری از دو لبه کاغذ، پیچاند تا از حرکت جانبی کاغذ به سمت داخل جلوگیری شود. گزینه دیگر استفاده از یک غلتک راهنمای کاغذ با خطوط مارپیچ است که به کاغذ نازک اجازه می دهد به سمت بیرون کشیده شود. با این حال، زمانی که سفتی کاغذ نازک خیلی کم است و کشش نسبتاً زیاد است، خطوط مارپیچ ممکن است به جای آن باعث چروک شدن شوند. بنابراین برای هر موقعیتی تحلیل خاصی لازم است.
علاوه بر این، هنگام چاپ روی کاغذ نازک، پس از خارج کردن بسته بندی از رول کاغذ اصلی، کاغذ نزدیک سطح بسته بندی بیرونی رطوبت هوا را جذب کرده و چین و چروک ایجاد می کند. هنگامی که لایه بیرونی چروکیده کاغذ وارد دستگاه می شود، مشکلاتی به وجود می آید.
البته این وضعیت موقتی است. تا زمانی که این قسمت از کاغذ با سرعت کمتری حرکت کند یا به سادگی قطع و وصل شود، می توان تولید عادی را از سر گرفت. در مورد نحوه جلوگیری از مشکلات فوق، پیشنهاد می کنیم در هنگام حمل و نقل و نگهداری، رول های کاغذی را تا زمان قرار گرفتن در دستگاه چاپ در بسته بندی کامل نگهداری کنید و تا حد امکان زمان جذب رطوبت رول کاغذ از هوا را به حداقل برسانید.

"کوچک کردن"
علت شکست: برای افزایش راندمان تولید، دستگاه های چاپ فلکسوگرافی مدرن تاکید زیادی بر بهبود ظرفیت خشک کردن دارند. معمولاً از ترکیبی از هوای طبیعی، هوای گرم (تقسیم شده به سه نوع زیاد، متوسط ​​و کم)، پرتوهای مادون قرمز (شامل انواع قابل تنظیم و غیرقابل تنظیم) و سایر روش‌های خشک کردن یا ترکیب آنها استفاده می‌شود. برخی از ماشین‌ها حتی به سیستم‌های پخت ماوراء بنفش دو مرحله‌ای مجهز هستند. بنابراین، در حین تصحیح یا تولید، پدیده ای مشاهده می شود که ابعاد جانبی مجموعه ای از صفحات ساخته شده از یک فیلم می تواند متفاوت باشد، با خطاهای کوچکتر از 1 میلی متر و تا 2-3 میلی متر در صورت بزرگ بودن خطا. در عمل متوجه شدیم که اگر فیلم یا صفحه چاپی در شرایط عالی باشد، انحراف ابعاد جانبی ناشی از اثرات متضاد "خیس شدن در حین چاپ" و "خشک شدن" است.
همانطور که همه ما می دانیم، حدود 50٪ از اجزای موجود در جوهر-بر پایه آب، آب است. برای کاغذ نازک، اگر نواحی بزرگی از جوهر- بر پایه آب چاپ شود، سطح کاغذ "خیس" می شود و منبسط می شود و پهن تر می شود. هرچه منطقه چاپ بزرگتر و تعداد غلطک های سیم کمتر باشد، پدیده گشاد شدن آشکارتر خواهد بود. پس از اتمام چاپ، وقتی کاغذ خشک شد، چروک و باریک می شود. هر چه میزان حرارت بیشتر باشد و آب بیشتر تبخیر شود، عرض کاغذ به شدت باریک می شود.
سیستم های گرمایش و خشک کردن اکثر دستگاه های چاپ فلکسوگرافی (از جمله سیستم های کیور UV) دارای حداقل آستانه سرعت برای کار مانند 15 متر در دقیقه هستند. به دلایل ایمنی، زمانی که سرعت کمتر از این مقدار باشد، دستگاه خشک کن مادون قرمز و فرابنفش فعال نمی شوند. آنها فقط زمانی روشن می شوند که سرعت به این مقدار برسد یا از آن بیشتر شود. به راحتی می توان تصور کرد که اگر سرعت راه اندازی ما فقط کمی بیشتر از این مقدار باشد، گرم شدن کاغذ قابل توجه و انقباض آشکار خواهد بود. هر چه واحدها از هم دورتر باشند، خطا در ثبت متقاطع بیشتر است.
راه حل: در طول فرآیند تولید چاپ، سرعت انتقال دستگاه باید تا حد امکان افزایش یابد و هوای داغ یا خشک کردن غیر ضروری مادون قرمز در طول تولید به حداقل برسد تا از خطاهای ثبت جانبی جلوگیری شود. ما یک بار کاغذ محلول در آب{1}} را روی دستگاه چاپ فلکسوگرافی 20 اینچی چاپ کردیم. تنها پس از افزایش سرعت به بالای 80 متر در دقیقه، مطمئن شدیم که هیچ خطای ثبت جانبی وجود ندارد.
البته یک استثنا وجود داشت. هنگامی که ما از کاغذ پوشش‌داده شده با آلومینیوم خلاء-برای چاپ برچسب‌های آبجو استفاده کردیم، انحراف قابل توجهی در چاپ افقی وجود داشت. پس از بررسی و آزمایش دقیق، عامل تغییر عرض ناشی از از دست دادن آب در هنگام خشک شدن را رد کردیم. در نهایت، ما متوجه شدیم که حتی زمانی که دستگاه بدون کاغذ کار می کرد، باز هم عرض کاغذ تغییر می کرد. دلیل ممکن است به دلیل تغییر کشش کاغذ روی دستگاه باشد.

"فرش" (Curl
در اینجا «تاب» به تاب برداشتن کاغذ در جهت عمود بر جهت تغذیه کاغذ اشاره دارد. هنگامی که در جهت تغذیه کاغذ مشاهده می شود، می توان دید که دو طرف کاغذ یا محصول نهایی به سمت بالا تاب خورده است. با توجه به سرعت عمل فزاینده سریع ماشین آلات بسته بندی مدرن، الزامات کیفیت محصول نیز بیشتر و بالاتر می شود. هنگامی که محصولات چاپی پیچ و تاب پیدا می کند، مشکلات خاصی را برای عملیات خط تولید بسته بندی ایجاد می کند.
علت عیب: به طور خلاصه، تاب برداشتن به دلیل اختلاف کشش (تنش) بین دو طرف جلو و پشت کاغذ نازک رخ می دهد و اکثر موارد ناشی از تغییر رطوبت سطح کاغذ است. حتی نازک ترین کاغذ نیز ضخامت خاصی دارد. اگر یک طرف (یا هر دو طرف) کاغذ خیس شود (مرطوب شود) و باعث ایجاد کشش ناسازگار در دو طرف جلو و عقب شود و سفتی در امتداد جهت الیاف کاغذ به طور کلی بهتر از جهت عرضی باشد، در اثر ترکیب این دو عامل، کاغذ ناگزیر تاب می‌شود. کاغذ ضخیم کمتر تاب می خورد زیرا سفتی کلی آن بهتر است.

راه حل: برای تاب برداشتن کاغذ و محصولات می توان آن را در چهار مرحله تجزیه و تحلیل کرد.
وضعیت کاغذ را در قسمت باز شدن دقت کنید، یعنی بدون گذراندن مراحل چاپ، به سادگی قسمتی از کاغذ را از رول کاغذ بکشید و برای مدتی برای مقایسه قرار دهید. به طور کلی، تک کاغذ مسی در این زمان کمی تار می شود. زیرا رطوبت رول کاغذ اصلی معمولاً فقط حدود 5 درصد است و در کارگاهی با رطوبت نسبی حدود 50 درصد، رسیدن به حالت تعادل می تواند رطوبت را تا حدود 7 درصد افزایش دهد. در طول فرآیند جذب رطوبت، از آنجایی که پوشش سمت جلو تا حدودی از ورود مقداری رطوبت به کاغذ از جلو جلوگیری می کند، در حالی که قسمت پشتی رطوبت بیشتری دریافت می کند و باعث می شود کاغذ کمی تاب بخورد. البته پوشش سمت جلو نیز محدودیت خاصی در تغییر شکل الیاف کاغذ خواهد داشت.

2. شروع به چاپ-جوهر پایه آب و لاک بر پایه آب- کنید، اما از لاک ماوراء بنفش استفاده نکنید. سرعت شروع باید به طور مناسب بالاتر باشد. محصولات نیمه تمام{5} را پس از چاپ به صفحات کوچک برش دهید و برای مشاهده نتایج روی میز قرار دهید. در اینجا دو حالت وجود دارد. اگر نواحی بزرگ با جوهر جامد و لاک بر پایه آب-چاپ شود و سرعت شروع آن پایین باشد، احتمالاً تاب برداشته می‌شود. برعکس، اگر منطقه چاپ کوچکتر باشد و سرعت شروع بیشتر باشد، تاب برداشتن کمتر اتفاق می افتد. دلیل این امر این است که قسمت جلوی کاغذ، پس از چاپ شدن با-جوهر پایه آب یا لاک بر پایه آب{12}}، در ابتدا به دلیل جذب رطوبت تغییر شکل می‌دهد و یک پدیده کوتاه «قوس‌دار» را نشان می‌دهد که دقیقاً برعکس تاب برداشتن است. با این حال، پس از خشک شدن، به خصوص زمانی که حرارت قوی باشد، قسمت کم آب شده پس از از دست دادن آب، جمع شده و باعث ایجاد پدیده "چروک شدن" در سطح کاغذ می شود، یعنی کشش روی سطح وجود دارد که منجر به تاب برداشتن می شود.

3. یک لایه لاک UV بمالید و ببینید که آیا کاغذ بعد از استفاده از لاک UV تاب می یابد یا خیر. اگر فرمول لاک نامناسب باشد، اغلب باعث ایجاد کشش اضافی در طول فرآیند پخت می شود که منجر به تاب برداشتن می شود. در این مرحله، در اسرع وقت با تامین کننده لاک UV تماس بگیرید تا عملکرد لاک اشعه ماوراء بنفش بهبود یابد یا تعداد خطوط روی غلتک توری واحد لاک UV افزایش یابد.

4. محصولات چاپ شده تخت هستند اما پس از قرار گرفتن در کارگاه بسته بندی کارخانه سیگار یا کارخانه آبجو برای مدتی شروع به تاب برداشتن می کنند. رطوبت نسبی در کارگاه نورد و بسته بندی سیگار به طور کلی حدود 65 درصد است و رطوبت در کارگاه لیبل سازی کارخانه آبجو کمتر از این مقدار نیست. برای اکثر محصولات فلکسوگرافی که در چنین محیط‌هایی قرار می‌گیرند، تنها یک گزینه وجود دارد: مرطوب‌سازی تک سطحی (پشتی). از آنجایی که قسمت جلویی با جوهر و لاک پوشانده شده است، رطوبت از جلو به سختی وارد کاغذ می شود، در حالی که قسمت پشتی به دلیل "جذب رطوبت" تاب می یابد.
با توجه به اعوجاج هایی که در چهار مرحله فوق رخ داد، ما فقط توانستیم روغن بازتابنده جوهر را در مرحله دوم و سوم تنظیم کنیم و سعی کنیم سرعت راه اندازی را برای کاهش حجم گرمایش افزایش دهیم. چگونه از پشت کاغذ برای دستیابی به عملکرد ضد آب مضاعف استفاده کنیم؟ در عمل ما به یک راه حل هوشمندانه رسیدیم. ما یک اصلاح جزئی در دستگاه چاپ فلکسوگرافی AQUAFLEX ایجاد کردیم و دو غلتک راهنمای کاغذ را در بالای صفحه دیواری سر چاپ واحد اول اضافه کردیم. با تغییر ساده مسیر تغذیه کاغذ، واحد فلکسوگرافی را می توان به یک واحد پوشش پشتی قلمی تبدیل کرد. غلتک صفحه به عنوان یک استوانه قلمی در نظر گرفته می شود که یک ناحیه جامد صفحه کامل را چاپ می کند، در حالی که یک آستین رنگرزی لاستیکی بدون درز یا یک استوانه صفحه چاپ فلکسوگرافی پر از یک ناحیه جامد به عنوان استوانه قالب گیری قلمه استفاده می شود. عملکرد فشار کلاچ سیلندر صفحه چاپ و عمل تامین جوهر و برداشتن غلتک صفحه نمایش را تنظیم کنید تا مطمئن شوید که پشت کاغذ هنگام راه اندازی جوهر دارد و قسمت پشت کاغذ هنگام توقف در فاصله معینی از غلتک صفحه قرار دارد تا از شکستن کاغذ به دلیل رطوبت جلوگیری شود. مایع موجود در سینی جوهر برای پوشش پشت استفاده می شود. برخی از کاربران به سادگی از مخلوطی از رقیق کننده و آب استفاده می کنند. ضخامت پوشش پشتی را می توان با تنظیم تعداد خطوط غلتک صفحه یا نسبت مایع پوشش پشتی تغییر داد. هدف اساسی از پوشش پشتی افزایش تنش "سفتی" در قسمت پشتی کاغذ، مقابله با تنش قسمت جلویی ناشی از جوهر و لاک و جلوگیری از فرآیند اختلاط در قسمت پشت کاغذ است. تمرین ثابت کرده است که این روش نه تنها نتایج خوبی دارد، بلکه مقرون به صرفه و کاربردی است و در بسیاری از دستگاه های چاپ فلکسوگرافی AQUAFLEX برای چاپ کاغذ نازک به طور گسترده ترویج و استفاده شده است.

"الکتریسیته ساکن"
"الکتریسیته ساکن" به الکتریسیته ساکن تولید شده در طی فرآیند تولید سریع اشاره دارد. هنگامی که الکتریسیته ساکن در محصولات کاغذی نازک رخ می دهد، می تواند مشکلات خاصی را در هنگام برش دادن آنها به صفحات منفرد و نیاز به استفاده از میز دریافت برای جمع آوری کاغذ ایجاد کند. پس از اینکه کاغذ به ورق بریده شد یا قالب{2}}بریده شد، محصولات تمام شده اغلب در مقابل غلتک پایین به پایین می لغزند. گاهی اوقات می افتند و گاهی بین غلتک پایینی و انتهای جلوی میز گیرنده گیر می کنند. هنگامی که آنها می افتند، فقط مقدار کمی زباله ایجاد می شود که بر وضعیت کلی تأثیر نمی گذارد. با این حال، اگر کاغذ گیر کند، دستگاه برای تمیز کردن باید متوقف شود و در نتیجه ضایعات بیشتری ایجاد می شود.
01. علت شکست: کاغذ نازک استحکام کششی ضعیفی دارد.
راه حل - قبل از واحدهای برش و پیرایش قالب، یک دستگاه اتلاف الکتریسیته ساکن موثر نصب کنید.

02. علت خطا: الکتریسیته ساکن
راه حل - یک صفحه فولادی نازک ثابت را در انتهای جلوی میز دریافت کاغذ نصب کنید، که باید روی سطح غلتک کاغذ فشار داده شود و از تناسب کامل اطمینان حاصل شود. هدف این است که به زور محصولات رو به پایین-در حال حرکت به سمت بالا "خراش دادن" به آنها اجازه دهد تا وارد مرحله دریافت کاغذ معمولی شوند.

03. علت خطا: ورق کاغذ همراه با برش تاشو و غلتک برش قالب روی میز گیرنده به سمت بالا پرواز می کند. دلیل اصلی این است که لاک به طور کامل خشک نشد و کمی چسبنده بود.
راه حل - به طور کلی، بهبود عملکرد پخت لاک ضروری است. همچنین، روکش اسفنجی بر روی غلتک‌های برش و قالب{2}}را می‌توان مرتباً تعویض کرد. در صورت لزوم، می توان مقدار کمی پودر تالک اضافه کرد، اما این کار را کم و زیاد انجام دهید. اساسی ترین راه حل این است که اطمینان حاصل شود که لاک به طور کامل بدون چسبندگی خشک شده است.

"برش کاغذ"
علت خطا: وقتی دستگاه چاپ فلکسوگرافی کاغذ نازکی را چاپ می کند، گاهی اوقات کاغذ شکسته می شود. این مشکل جدی تر از چاپ کاغذ ضخیم است. دلایل اصلی به شرح زیر است: اولاً تنظیم کشش کاغذ بسیار زیاد است. ثانیاً ایراداتی مانند پارگی در لبه کاغذ وجود دارد. در بیشتر موارد، شکستگی کاغذ ناشی از اثر ترکیبی این دو دلیل است. هنگامی که پارگی در لبه کاغذ رخ می دهد، شکستگی کاغذ احتمالاً در دستگاه انحراف اتفاق می افتد. سپس در قسمت میانی و عقب دستگاه به دلیل افزایش کشش کاغذ، احتمال شکستگی کاغذ وجود دارد.

راه حل: در هنگام حمل و نقل و جابجایی رول های کاغذ باید تلاش کرد تا از آسیب دیدن لبه های کاغذ جلوگیری شود. اگر آسیبی به لبه های کاغذ تشخیص داده شد، باید به سرعت قبل از شروع فرآیند چاپ با آن برخورد شود. به عنوان مثال، اگر فقط چند لبه شکسته وجود داشته باشد، می توان آنها را با نوار چسب چسباند. برای یک لبه شکسته که بخشی از چندین لایه است، می توان با استفاده از یک چاقو در جهت طولی یک قوس انتقالی طولانی تر ایجاد کرد تا از ترک خوردن به دلیل تمرکز تنش جلوگیری شود. برای آن دسته از لایه های بیرونی کاغذ که به شدت آسیب دیده اند، بهتر است همه آنها را بردارید.
ایده آل ترین محدوده pH برای جوهر 8.5 تا 9.2 است.
2. ضخامت اسکراپر فولادی دستگاه چاپ جوهر افشان به طور کلی 0.15 میلی متر تنظیم شده است.
3. فشار برای چاپ فلکسوگرافی معمولاً از 10 N/cm² تا 50 N/cm متغیر است.
4. عموماً تعداد خطوط روی غلتک صفحه 4 تا 5 برابر خطوط صفحه چاپ است.
5. تکنولوژی غلتک مش حکاکی لیزری، چگالی خط حکاکی را قادر می سازد تا به دقت بالای 1000 خط در اینچ برسد.
6. وقتی مقدار pH کمتر از 8.2 باشد، ویسکوزیته جوهر-بر پایه آب افزایش می‌یابد و فرآیند خشک کردن تسریع می‌شود.
7. محدوده مقدار pH برخی از جوهرهای مبتنی بر آب{1} ویژه با مرکب‌های معمولی مبتنی بر آب- متفاوت است. مقدار pH جوهرهای طلا و نقره 7.5 تا 8.0 است.
8. استفاده از تثبیت کننده pH عمومی این است که هر 30-40 دقیقه 1-2٪ از حجم کل جوهر را اضافه کنید و یکنواخت هم بزنید یا تثبیت کننده را به پمپ جوهر در گردش اضافه کنید.
در چاپ جوهر افشان، مقدار اضافی کف زدا معمولاً بیش از 0.5٪ نیست.
هنگام افزودن سورفکتانت به جوهر، حداکثر نسبت افزودن نباید از 2% تجاوز کند.