چالش های رایج در چاپ افست و اقدامات اصلاحی مربوطه

اگر نیازی دارید لطفاً با من تماس بگیرید-
شماره واتساپ آیوی: +86 18933516049 (Wechat من +86 18933510459)
به من ایمیل بزنید: 01@songhongpaper.com

چاپ افست یک فرآیند پلانوگرافیک است که در آن قسمت‌های تصویر و{0} غیرتصویر در همان صفحه صفحه چاپ قرار می‌گیرند و صرفاً با انرژی‌های سطح متضاد آنها متمایز می‌شوند-به‌ویژه، اولئوفیلی (میل ترکیبی جوهر) و آب دوستی (میل ترکیبی به آب). نواحی تصویر اولئوفیل هستند و جوهر را می پذیرند، در حالی که مناطق غیر{3}}تصویر آبدوست هستند و یک لایه نازک و یکنواخت آب را حفظ می کنند. در حین چاپ، سیستم مرطوب کننده ابتدا یک محلول مرطوب کننده آبی را در مناطق غیر{5}}تصویر اعمال می کند. پس از آن، جوهر به طور انتخابی به مناطق تصویر اولئوفیل می‌چسبد و از طریق یک پتو لاستیکی میانی به زیرلایه منتقل می‌شود. برای عملکرد پایدار، تعادل دقیق بین فیلم جوهر در مناطق تصویر و لایه آب در مناطق غیر{7}}تصویر ضروری است. هرگونه عدم تعادل وفاداری چاپ را به خطر می اندازد: رطوبت ناکافی منجر به پخش شدن جوهر در مناطق غیر-تصویر ("لکه شدن صفحه") می شود، در حالی که رطوبت بیش از حد باعث امولسیون شدن جوهر، اشباع رنگ، خطاهای ثبت و کاهش راندمان انتقال جوهر می شود.

در زیر دوازده چالش عملیاتی مکرر در چاپ افست، همراه با معیارهای تشخیصی مبتنی بر شواهد و راهبردهای اصلاحی از نظر فنی معتبر ارائه شده است:

1. رنگ آمیزی صفحه (صفحه کثیف)
رنگ‌آمیزی صفحه به صورت رسوب ناخواسته جوهر در مناطق غیر{0}}تصویر نشان می‌دهد که منجر به از دست دادن کنتراست، افزایش نقطه، تاری لبه و ادغام نقاط نیم‌تنی می‌شود. ممکن است به صورت "لکه شدن روغن" (گسترش نامنظم نواحی تصویر، انحراف خطوط) یا "لکه شدن آب" (انتقال جوهر با کنتراست کم-در مناطق غیر{3}}تصویر) ظاهر شود. عوامل مؤثر اولیه عبارتند از:
– پردازش ناکافی صفحه، که منجر به چربی دوستی باقیمانده در مناطق غیر{0}}تصویری می شود.
– غلطک های مرطوب کننده آلوده یا آلوده به جوهر{0}}، انتقال جوهر به محلول مرطوب کننده؛
- مقاومت ناکافی جوهر در برابر آب یا حجم محلول مرطوب کننده بیش از حد، که باعث امولسیون شدن جوهر و مهاجرت بعدی به مناطق آبدوست می شود.
- استفاده بیش از حد از عوامل خشک کننده قوی یا سورفکتانت ها در فرمولاسیون جوهر.
- PH بسیار پایین (<4.5) of the dampening solution, accelerating plate corrosion and creating micro-pits that trap ink;
– جوهر با ویسکوزیته بسیار کم یا عرضه بیش از حد- که تعادل جوهر و آب را مختل می کند.
– غلظت‌های بالای افزودنی‌های-مولکولی- با وزن کم، چسبندگی جوهر را کاهش می‌دهد. کاهش شامل بهینه سازی پردازش صفحه، تمیز کردن اجزای سیستم مرطوب کننده، تنظیم pH محلول مرطوب کننده (محدوده توصیه شده: 4.8-5.5)، فرمول بندی مجدد جوهر برای افزایش مقاومت در برابر آب، و استفاده از لاک های افست با ویسکوزیته بالاتر یا روغن های تونر در صورت لزوم است.

2. خاموش کردن-(لکه کردن)
هنگامی که جوهر مرطوب از سطح چاپ شده یک ورق به سمت عقب ورق مجاور در شمع تحویل منتقل می‌شود، تنظیم-خاموش اتفاق می‌افتد. این امر به‌ویژه در سرعت‌های فشار بالا رایج است-به‌عنوان مثال، در پرس‌های افست چرخشی، که در آن زمان انتقال ورق بین سیلندرهای قالب‌گیری ممکن است به کوتاهی 0.1 ثانیه باشد{6}}که زمان کافی برای تنظیم اولیه جوهر باقی نمی‌گذارد. عوامل مؤثر نیز عبارتند از فشار بیش از حد شمع، رطوبت بالای محیط و چسبندگی ناکافی جوهر. راه‌حل‌ها شامل کاهش فشار قالب، تعدیل ضخامت لایه جوهر، افزودنی‌های مبتنی بر موم (مانند پارافین میکرونیزه) برای بهبود لغزش سطح و گیرش زودهنگام، استفاده از جوهرهای خشک‌شونده سریع، کاهش رطوبت نسبی کارگاه (هدف: 50-55٪) و اطمینان از هوادهی است.

3.-رنگ‌آمیزی ناشی از آب (فضای شناور)
تفاله شناور به تغییر رنگ یکنواخت و کم رنگ در مناطق{0}غیر چاپ شده سطح زیرلایه یا صفحه اشاره دارد که به دلیل اختلاط جزئی بین اجزای جوهر و محلول مرطوب کننده ایجاد می شود. این منعکس کننده جداسازی فاز ناکافی به دلیل اختلاط ناپذیری جوهر-آب ضعیف است. وضوح نیاز به بهبود مقاومت در برابر آب جوهر دارد-به عنوان مثال، از طریق انتخاب رزین‌های آبگریز بیشتر، بهینه‌سازی درمان سطح رنگدانه، یا کاهش حلال‌های آبدوست در خودرو.

4. تاخیر در خشک شدن جوهر
Delayed drying arises from insufficient catalytic activity of driers (e.g., cobalt or manganese salts), high ambient humidity (>60% RH) یا دمای محیط پایین، که همگی مانع از پلیمریزاسیون اکسیداتیو بایندر می شوند. اقدامات اصلاحی عبارتند از: مکمل کردن با غلظت‌های خشک‌تر مناسب (در حالی که از کاتالیز بیش از حد جلوگیری می‌شود)، کاهش حجم محلول مرطوب‌کننده، جایگزینی جوهرهای مرسوم با UV- یا گرما{4}}در صورت امکان، رطوبت‌زدایی اتاق پرس، و افزایش تهویه.

5. رد جوهر (شستشو)
رد جوهر نشان دهنده شکست موضعی چسبندگی جوهر بر روی غلتک جوهر یا سطح صفحه است که معمولاً به صورت رگه ها یا حفره هایی در پوشش جوهر جامد ظاهر می شود. این ناشی از قلیائیت بیش از حد (pH> 6.0) محلول مرطوب کننده است که باعث تشکیل فسفات های فلزی نامحلول بر روی غلتک های فلزی می شود و در نتیجه پذیرش جوهر را مختل می کند. اقدامات متقابل عبارتند از کاهش غلظت محلول مرطوب کننده، کاهش pH آن به محدوده بهینه (4.8-5.5)، و معرفی رقیق‌کننده‌های سازگار با جوهر برای بازگرداندن سازگاری رئولوژیکی.

6. حساسیت زدایی صفحه (محو شدن تصویر)
حساسیت زدایی صفحه به تضعیف یا از دست دادن تدریجی چگالی تصویر به دلیل تخریب شیمیایی لایه تصویر اولئوفیل اشاره دارد-که معمولاً در اثر قرار گرفتن طولانی مدت در معرض محلول های مرطوب کننده بسیار اسیدی (pH < 4.5) ایجاد می شود. خوردگی ناشی از اسید، پوشش حساس به نور یا پلیمریزه شده را فرسایش می‌دهد و زیرلایه آبدوست زیرین را در معرض دید قرار می‌دهد. ترمیم نیاز به تنظیم فوری pH محلول مرطوب کننده و در صورت لزوم، بازسازی یا تعویض صفحه دارد.

7. گردگیری و پر کردن کاغذ
گردگیری کاغذ شامل جدا شدن الیاف سطحی یا ذرات پرکننده در حین قالب گیری است که روی پتو یا صفحه جمع می شوند و باعث ایجاد لک، پوسته پوسته شدن یا از بین رفتن متناوب جزئیات می شوند. دلایل اصلی عبارتند از استحکام پایین سطح کاغذ، فشار بیش از حد قالب گیری، رطوبت ناکافی، سرعت پرس بالا، ساختار بیش از حد سفت و سخت پتو، یا اصطکاک بیش از حد در رابط کاغذ و پتو. راه‌حل‌ها شامل ارتقاء کاغذ به-سطح- با استحکام بالاتر، بهینه‌سازی فشار قالب‌گیری، تنظیم دقیق حجم کم‌تر، انتخاب جوهرهای با ویسکوزیته کمتر، نصب پتوهای نرم‌تر و صاف‌تر، کاهش سرعت پرس، و اجرای پروتکل‌های تمیز کردن دقیق پتو و صفحه است.

8. تشکیل جوهر (غلتک/بسته بندی پتو)
انباشته شدن جوهر، تجمع تدریجی جوهر چسبناک و با قابلیت انتقال ضعیف روی غلتک‌ها، صفحات یا سطوح پتو را توصیف می‌کند-که با لایه‌های جوهر ضخیم، کدر و ناهموار مشخص می‌شود. اساساً از امولسیون کردن جوهر نشات می‌گیرد، که یکپارچگی بایندر را مختل می‌کند و جوهر را به یک جرم خمیر- با ظرفیت تعلیق رنگدانه کاهش می‌دهد. در چاپ چند رنگ، ممکن است ناشی از عدم تطابق ویسکوزیته بین ایستگاهی (مثلاً جوهر پایین دستی خیلی چسبناک)، پراکندگی رنگدانه ضعیف، جذب روغن رنگدانه کم، چگالی رنگدانه بالا، یا حجم بیش از حد جوهر باشد. اصلاح شامل فرمول بندی مجدد جوهر برای بهبود مقاومت در برابر آب و پایداری رئولوژیکی، کاهش حجم جوهر و محلول مرطوب کننده، کاهش اسیدیته محلول مرطوب کننده، ارتقاء کیفیت کاغذ، انتخاب رنگدانه هایی با قابلیت آبگریزی و پراکندگی متعادل، و استفاده از چسب ها با وزن مولکولی و استحکام چسبندگی بالاتر است.

9. Dot Gain و Line Spread
افزایش بیش از حد نقطه و گسترش خط، چاپ های بسیار متراکم و "چرب" با نقاط نیمه تون پهن و لبه های تار ایجاد می کند. عوامل مؤثر عبارتند از: ویسکوزیته جوهر بسیار کم. چربی بیش از حد جوهر؛ عامل جفت کننده با مقدار اسید بالا؛ اسیدیته محلول مرطوب کننده بسیار ضعیف است. پراکندگی رنگدانه ضعیف؛ مقاومت در برابر آب جوهر بیش از حد بالا؛ یا انتخاب نامناسب افزودنی اصلاح شامل افزایش ویسکوزیته عامل جفت کننده، افزایش متوسط ​​حجم محلول مرطوب کننده و تقویت اسیدیته محلول مرطوب کننده در محدوده عملیاتی ایمن (pH 4.8-5.3) است.

10. کاهش چگالی جامد ("بیش از-تیز کردن")
کاهش چگالی جوهر جامد-به‌عنوان عامیانه «بیش از-تیز کردن»-با بازتولید رنگ به تدریج روشن‌تر و کاهش کنتراست مشخص می‌شود. این از جوهر بسیار چسبناک که کارایی انتقال را محدود می کند یا محلول مرطوب کننده بیش از حد اسیدی (pH < 4.5) ایجاد می شود که ناحیه تصویر را خورده، آب دوستی و جوهر دفع کننده آن را افزایش می دهد. وضوح مستلزم کاهش ویسکوزیته جوهر از طریق رقیق‌کننده‌های مناسب و تنظیم pH محلول مرطوب‌کننده به سمت بالا برای بازیابی ویژگی اولئوفیلیک بهینه است.

11. خال و لکه
خال به توزیع غیریکنواخت جوهر- که به صورت لکه های نور/تاریک نامنظم یا دوره ای ظاهر می شود اشاره دارد. دلایل آن عبارتند از عدم یکنواختی سطح کاغذ (به عنوان مثال، تغییر کولیس، گرادیان تخلخل)، شفافیت جوهر که اجازه می دهد زیرلایه نشان داده شود-از طریق، فشار بیش از حد تحت تاثیر قرار دادن جوهر به دره های کاغذ، یا آلودگی (مثلاً چسبیدن قطرات جوهر به نواحی صفحه جامد، تشکیل دانه های برف مانند{8}). اقدامات متقابل مؤثر عبارتند از: استفاده از جوهرهای مات{10}مقاوم در برابر آب با بارگذاری رنگدانه بالا، کاهش فشار قالب گیری، مشخص کردن بسترهای صاف و پایدار از نظر ابعاد، و حفظ تمیزی دقیق صفحه.

12. گرسنگی جوهر (خطوط)
گرسنگی جوهر به صورت رگه های موازی یا چگالی جامد ناسازگار ظاهر می شود که اغلب با رنگ کلی کم رنگ همراه است. این نشان دهنده جریان ناکافی جوهر از فواره به صفحه است-معمولاً به دلیل جوهر با ارزش بازده بسیار بالا یا تیکسوتروپی، ژل شدن اولیه یا آلودگی آب که باعث لخته شدن رنگدانه می شود. هم زدن مکانیکی مداوم جوهر فواره ضروری است. وضوح درازمدت شامل فرمول‌بندی مجدد جوهر برای بهبود سیالیت و مقاومت در برابر آب، یا تنظیم با چسب‌های ویسکوزیته متوسط-به{{--برای تثبیت رئولوژی بدون آسیب رساندن به انتقال است.